目前，很多企业在印染废水处理方面做出了努力，但大多以末端治理为主。这其中存在一个弊端，一些工序产生的印染废水温度较高，末端处理需要先冷却，而再回用时还要再加温。在这个过程中，热能浪费严重。武汉一家公司研发的微波无极紫外光催化氧化技术，可以实现高温废水高温回用，最大限度地利用水中的热能。
废水实现高温处理高温回收
将节能和减排结合在一起
日前公布的《纺织工业调整和振兴规划》指出，我国纺织业目前面临的节能减排任务依然艰巨。据统计，印染废水占全国纺织废水排放量的80％，且平均回用率只有7％，我国印染企业的单位产品耗水量一般是发达国家的3倍左右。减少废水排放量，提高回用率是目前印染企业面临的难题。
所谓印染废水的末端治理，就是将各个工序废水集中在一起处理，这样不仅使废水处理量加大，处理成本增加，还增加了处理难度。更为重要的是，不利于回收利用。
据了解，织物染色加工要经过热水和冷水的反复漂洗。纺织印染水洗工业段废水具有高温、高色度、高污染的特点。因为温度高，菌种在高温废水中不能生存，生化方法也就不能采用，只能利用物化方法进行处理。而如果高温全部集中到末端进行处理，水中的热量也随之流失。如果能在处理过程中实现热能的节约，可谓一举两得。
与其他处理方法不同，该公司的微波无极紫外光催化氧化技术，可以使废水达到回用标准，同时保存绝大部分热量。“这一技术最大的特点是，使废水实现了‘高温处理高温回收’，真正将节能和减排放在了一起。” 据介绍，印染废水被引入微波无极光催化氧化反应器后，强氧化剂在微波激发下产生UV光，空气在UV光的强烈催化作用下产生臭氧，协同氧化剂发生剧烈的化学氧化反应，使长链大分子或含有苯环、偶氮结构的难降解污染物发生断链、开环，使之部分或完全分解，破坏染料分子的发色基团使其脱色。
这一技术可以确保废水的色度达到回用要求，同时可去除一定的化学需氧量。光催化氧化反应器中是否加入氧化剂、无极紫外光源开启多少取决于废水的水质情况。经光催化氧化系统处理后出水回用于企业中循环水、染色布的水洗等工序。出水经过pH在线控制仪进行自动调节，保证水质的中性。
这一技术采用化学氧化过程反应，而化学反应的特点是反应温度越高，对反应速度加快越有利。整个处理过程的时间在1个半小时以内，处理后的水温仍可保持在70~80℃。这样一来，水和热能都被保留下来，为企业节约了可观的成本。
以采用这项技术的山东一家企业为例，将1吨水从常温加热到80℃，费用在20元左右，若要进入终端污水处理站进行处理，在处理之前还要通过冷却塔对废水进行降温，才能进入生化单元进行处理，增加了费用。而该公司的这一项技术则实现了废水的闭路循环。
据介绍，这项技术处理了印染高温水洗工序段的较低浓度废水，可以降低终端污水处理厂的规模。在处理成本方面，根据来水情况和回用要求的不同，较低浓度废水在3~4元/吨。目前，该公司已经建成的处理设备处理规模以10吨/小时为主，根据企业生产规模的不同，可以建设多套。
处理后的废水可以直接回用到水洗工序
实现清洁生产，多家印染企业受益
印染企业就是污染大户，这是很多人的印象。日趋严格的环保要求，纺织品出口中的绿色贸易壁垒等都迫使企业努力寻求节能减排的途径，该公司的技术让很多印染企业从中受益。
山东某纺织集团的产品主要出口日本，其建设的高温印染废水回用装置经过试运行后，目前已经全面达到设计指标，并投入连续运营。这套设备在处理染色水洗废水的同时，还解决了毛巾水洗废水中极细棉尘的去除问题。检测报告表明，经过处理后回用水的各项指标优异，直接回用到水洗工序后，毛巾产品的柔软度、手感良好。而在没有采用这项技术之前，这个集团所排废水的化学需氧量高达400毫克/升以上，染色水洗废水色度可达200倍以上。
业内人士都知道，印染行业最难处理的是蜡染废水。因为蜡染废水中含有松香、海藻酸钠等多种成分，高浓度废水化学需氧量达到每升2000多毫克。青岛某公司采用微波无极紫外光催化氧化脱色回用技术为主体的工艺，建成了国内第一条蜡染废水分质处理回用装置。经过处理后的废水可以直接回用到水洗工序，有效实现了清洁生产。
目前该公司所做的项目基本都是老厂改造，在设备布置方面多受制于厂房条件限制。因为这项技术针对一个工序中的废水，而且要实现高温回用，所以处理的管道路径越短越好。在这种情况下，该公司的做法是将处理设备搬进车间，根据车间的情况见缝插针进行安排。
该项目根据多家已经投入使用企业的数据统计，此项技术已经累计处理印染废水1.34亿吨，回用废水687.46万吨，减少化学需氧量排放7.26万吨，为企业节省开支总额超过1.1亿元。
